视频：中国大奖国际官方总院60周年院庆宣传片 

　　六十年时光荏苒，一甲子沧桑巨变。在60年的光辉历程中，中国建筑材料科学研究总院（简称中国大奖国际官方总院）始终屹立行业科技前沿，引领行业科技发展，被誉为“新中国大奖国际官方科技的摇篮和发源地”。经过几代人的不懈努力，中国大奖国际官方总院呕心沥血、不负使命，创造了令人振奋的发展成就，谱写了辉煌灿烂的历史篇章。本文介绍了中国大奖国际官方总院60年来在新型干法水泥生产技术、水泥新品种、水泥生产装备、混凝土及水泥制品、新型房大奖国际官方料、洛阳浮法玻璃工艺、特种玻璃材料、大奖国际官方耐火材料、树脂基复合材料、检验认证技术与标准等11 个专业领域为我国大奖国际官方工业科技进步取得的重大科技成就，以及对推动我国大奖国际官方行业科技进步和产业结构升级、为国民经济建设和国防现代化做出的历史性突出贡献。
　　--编 者

       新型干法水泥生产技术的发明
　　2009年，我国水泥总产量已经达到16.3亿吨，其中用新型干法技术生产的水泥产量占总产量的66%，我国新型干法水泥生产技术也已经达到国际先进水平。这与中国建筑材料科学研究总院一大批水泥专家为开发我国的新型干法水泥生产技术所做的开创性工作密不可分，我院在我国新型干法水泥生产技术的自主创新与发展过程中建立了不可磨灭的功勋。
　　20世纪60年代初，由于受国外悬浮预热窑新型干法技术迅速发展的影响，我院开始立项研究悬浮预热窑，在实验室小试的基础上，分别在太原水泥厂和杭州水泥厂进行四级旋风预热器及立筒预热器的试验。1970年，我院工程师赵正一在立筒预热器研究过程中提出“窑尾加把火”的设想并进行了探索性试验，先后进行了烧油和烧煤试验，随后组建了新技术室，开展了预分解炉冷模型试验和热模型试验，在0.7×7m小窑上进行试烧并开始着手组织中间试验。1976年6月，石岭水泥厂烧油预分解窑中间试验线建成，并开始中间试验，经过半年多紧张工作，试验基本达到要求，3天连续标定小时熟料产量达到15吨，结果表明，预分解窑的单位容积产量比立波尔窑和悬浮预热窑提高1倍。石岭水泥厂预分解窑中间试验线是中国水泥工业史上第一条工业化连续生产的预分解窑，其成功运行对我国水泥生产技术发展有着深远意义。
　　在石岭水泥厂烧油预分解窑的基础上，我院随后又在本溪水泥厂进行了烧煤预分解生产性试验，规模扩大到1200t/d。1978年，新窑投入试生产，我国第一台烧煤预分解窑从此诞生。试验结果表明，烧煤预分解窑与烧油预分解窑都能大幅度提高产量和降低热耗，在 3.7x50m烧煤预分解窑上，熟料小时产量达到52吨，热耗为4.18x800~4.18x850kJ/kg，大大优于任何一种窑型的经济技术指标。这些试验结果对我国预分解窑新型干法的技术开发产生很大推动作用。
　　本溪水泥厂试验结束后，我国预分解窑新型干法的研究进入技术开发阶段。我院提出在新疆水泥厂建设700t/d熟料预分解窑新型干法试验线，并被列入国家“五五”基本建设计划。试验线1978年5月开始动工建设，1981年竣工投产。这是我国第一条能长期连续运转的烧煤预分解窑新型干法生产线，试验所得结果十分可贵，对我国水泥生产技术的发展起到了重大推动作用，也是我院对我国预分解窑新型干法技术发展做出的又一重要贡献。
　　1973年，在时任新技术室主任李俭之的提议下，经过多数同志的同意，把这项技术统一称之为“窑外分解”。之后，这一名称逐渐被国内水泥界所接受并延用至今。从这一具有中国特色而且又非常易于理解的名称中，反映出我院对我国水泥窑外分解新工艺、新技术的研究与发展所做出的巨大贡献。
　　1979年，由我院赵正一、黄南樾、傅子诚等同志编写的我国首部《水泥煅烧窑外分解技术》专著正式出版，由中国大奖国际官方总院在大量水泥窑系统热工测量基础上编著的《水泥窑热工测量》一书出版发行。这是我国水泥界第一次系统地对水泥窑外分解生产工艺技术论述，并提出了对其技术水平进行科学测定和评价的方法。
　　在自行开发的基础上，我国对国外窑外分解技术及相关设备进行了系统引进。由于有了国内先期的大量试验和工业试验的基础，更好地支持了技术引进和技术转化。1985年，为了加快技术开发进度，我院又独家引进了日本小野田水泥公司的RSP窑外分解专利技术，结合自己的研究成果与经验，消化吸收了其技术特点与设计思路，开发出了适应于不同条件下的多种预热器与分解炉，实现了100%的项目成功率，我国第一条窑外分解油井水泥生产线、第一条窑外分解硫铝酸盐水泥生产线、第一条高原型窑外分解水泥生产线等在祖国大地上相继投产。
　　同时，为了将我国的新型干法水泥生产技术推向国际市场，我院顺利完成了多项出口的工程设计与技术服务，主要包括中国第一条出口国外的700t/d干法水泥生产线（泰国萨拉布里水泥厂）、中国第一条建于境外的合资水泥企业（津巴布韦华津水泥厂）、以EPC方式总承包的第一个水泥生产线境外工程（缅甸郊塞水泥厂）等。
　　正是有了我院许许多多“第一”的探索，使得我国新型干法水泥生产技术从无到有、从小到大，快速发展，为推动我国水泥生产技术的科技进步做出了重大贡献。
　　我院在我国新型干法水泥生产技术的研究方面所取得的成果得到了国家的大力支持与肯定。1978年，水泥窑悬浮预热器技术与水泥煅烧烧油窑外分解技术分别获得全国科学大会奖。经过不断研究、开发与产业化，1985年，我院700t/d熟料烧煤窑外分解烧成工艺线获得“六五”国家科技攻关奖。同年，我院日产700~1000t/d水泥煅烧窑外分解技术的开发与推广技术又获得国家科技进步二等奖。

　　特种水泥的发明与推广
　　中国建筑材料科学研究总院自成立以来，一直引领着我国特种水泥行业的发展。经过几代人的努力，创造发明了60余种新品种水泥，形成了六大体系（硅酸盐、铝酸盐、硫铝酸盐、氟铝酸盐、铁铝酸盐和其他）、八大类（快硬高强水泥、膨胀自应力水泥、水工水泥、海工水泥、油井水泥、装饰水泥、耐高温水泥及其他）的水泥品种，在水泥新品种研发领域创造了一个又一个奇迹，为建设和完善我国水泥新品种的科技开发和推广应用体系，满足我国国防、石油、水电、冶金、化工、建筑、机械、交通等工程建设的迫切需要做出了重大贡献，使我国在特种水泥的理论研究、品种数量及应用等方面跨入世界先进行列。
　　特种水泥是水泥工业的重要组成部分，随着新中国的诞生、成长而逐渐成长和壮大，走过了一条消化吸收、自主开发、不断创新的发展之路。解放初期，我国仅有以作坊方式生产的少量白水泥（原苏州光华水泥厂前身），特种水泥的研究、生产和应用几乎处于空白。
　　为了尽快满足国民经济恢复时期经济建设的迫切需要，20世纪50年代初期，我院就开始了特种水泥的系统研究、开发和应用，水泥品种也逐步从仿制阶段进入了自主开发研究阶段，研制出了矾土水泥、耐高温铝酸盐水泥、快硬高强铝酸盐水泥、自应力硅酸盐水泥、硅酸盐膨胀水泥、石膏矾土膨胀水泥、浇筑水泥、明矾石膨胀水泥和45℃、75℃、95℃系列油井水泥等，一批新品种水泥脱颖而出，为国民经济建设发挥了重要作用。
　　经过大量的基础研究和科研实践，20世纪70年代后期，我院进入了水泥品种的研究创新阶段，创造发明了第三系列水泥（硫铝酸盐水泥和铁铝酸盐水泥两大类），油田固井工程用API系列油井水泥，抢修、抢建、堵漏止水和低温施工用的快凝快硬氟铝酸盐水泥（简称双快氟铝酸盐水泥），各种军事工程抢修抢建的快凝快硬硅酸盐水泥（简称双快抢修水泥），粘结铸造用砂的双快型砂水泥，大体积的水工建筑用低热微膨胀水泥，具有良好的膨胀、高强度和抗裂防渗性能的明矾石膨胀水泥，混凝土结构自防水工程用的混凝土膨胀剂系列（U型混凝土膨胀剂、AEA铝酸钙膨胀剂、CEA复合膨胀剂），具有低热、高强和高耐久的低热硅酸盐水泥（也称高贝利特水泥）等品种，为国民经济建设做出了巨大贡献。
　　我国水泥工业在今后的发展过程中面临着国民经济发展重大需求的机遇与资源、能源和环境严峻挑战并存的局面，我院作为国内特种水泥领域的引领者，将继承和发扬前辈无私奉献、不断探索的精神，以科技创新为动力，不断开发新的品种，提高特种水泥的性能、生产工艺和应用水平，以适应现代工程建设的需要，推动我国特种水泥事业不断向前发展。
　　我国特种水泥系列的诞生和发展见证了我院艰苦创业的历程，广大水泥科技工作者无私奉献、辛勤劳动，集体智慧创造出的科技成果硕果累累，共获得国家发明奖9项、国家科技进步奖4项、全国科技大会奖10余项、省部级科技奖20余项。其中，白水泥的熟料漂白方法和干式回转窑制造矾土水泥（高铝水泥）工艺获1965年国家发明奖，低热微膨胀水泥获1979年国家发明二等奖，硫铝酸盐水泥系列和铁铝酸盐水泥分获1980年和1987年国家发明二等奖，明矾石膨胀水泥与明矾石混凝土膨胀剂获1984年国家发明三等奖，高自应力铝酸盐水泥及其应用和复合膨胀剂（CEA）分获1987年和1990年国家发明四等奖，高性能低热硅酸盐水泥（高贝利特水泥）的制备及应用获2006年国家发明二等奖，120℃油井水泥获1991年国家科技进步三等奖，U型膨胀剂的研制和应用技术获1992年国家科技进步二等奖，GB10238-88《油井水泥》获1993年国家科技进步二等奖，铁铝酸盐水泥高强混凝土增强机理的研究及其工程应用获1996年国家科技进步三等奖。

　　大型水泥生产装备的开发
　　合肥水泥研究设计院在水泥技术与装备方面的发展，代表了我国水泥工业在该领域科技进步的历程。自成立之日起，合肥水泥院就以研究开发水泥新技术与新装备为己任，在有关政府部门的指导下，组织专门科研力量重点研究攻关，采用引进消化吸收与自主创新相结合的方式，逐步形成了一批具有很强市场竞争力的科研成果及产品，在水泥工业不同发展阶段都有合肥水泥院的标志性成果。
　　进入新世纪后，伴随着我国国民经济健康快速发展，以及国家对水泥工业以提高效率降低能源、资源消耗为目的的产业结构调整政策的实施，我国新型干法水泥技术和装备向着更高效率、更加节能环保的大型化方向发展。合肥水泥院紧抓市场机遇，适应市场需求，引导市场发展趋势，及时研究开发出贯穿整个水泥生产线的新技术和新装备，大型化、替代进口成为主要标志，走出了一条自主创新与引进消化吸收再创新相结合的成功之路，为我国水泥工业整套技术装备的国产化及出口做出了重要贡献。
　　合肥水泥院成功开发的立式磨及其粉磨技术集破碎、烘干、粉磨、选粉和输送于一体，利用水泥窑热废气对物料进行烘干，比传统球磨机系统节电20%～50%，占地面积及占用空间节约30%～50%，减少研磨体消耗95％，降低噪音25dB，是当今水泥生产线中水泥生料、煤粉制备的主要工艺和装备。自1990年以来，HRM型系列立式磨已累计800台（套）在水泥生料、煤粉制备、矿渣微粉、非金属矿、电力行业脱硫用石灰石粉及石膏粉磨（煅烧）等行业中使用。国内***、水泥生料产量达450t/h的HRM4800立式磨已于2008年投入运行，2009年通过中国大奖国际官方联合会的技术鉴定。这个消息被评为当年大奖国际官方行业十大新闻之一。该磨采用盘形磨盘、轮胎形磨辊，辊套可换向使用，延长使用寿命，磨辊可翻出机外，便于检修，属国内首创，其技术经济指标达到了国际同类产品的先进水平。该技术的产业化应用结束了国外大公司在5000t/d及其以上规模水泥熟料生产线上生料立式磨的垄断局面，使5000t/d级熟料生产线主机装备完全国产化成为现实。
　　20世纪80年代末，合肥水泥院结合引进德国KHD辊压机技术，承担了国家“七五”、“八五”、“九五”重点科技攻关及国家“863”和国家“十一五”科技支撑等科研项目，通过20多年的不懈研究及其成果产业化，开发出一批具有自主知识产权的专利技术，解决了包括磨辊耐磨堆焊及其修复、辊套加工及其装配、液压系统、传动及其支撑等技术难题，开发出与辊压机配套的各类分级系统，形成了半终粉磨、联合粉磨、终粉磨等多种成熟可靠的粉磨工艺，技术研究与开发保持了与国际先进水平同步，使得我国在近10年水泥工业发展的高峰期间，辊压机及其水泥粉磨技术装备几乎没有进口，成为水泥生产线中国产化率最高的关键装备，以近千台的运行业绩成为世界辊压机数量***的供应商，国内市场占有率达到50%。
　　合肥水泥院完成了新型干法水泥生产线重大配套装备研制项目，主要包括N-TGD钢丝胶带高效斗式提升机、KXT科氏力秤煤粉计量与控制系统。2004年，项目取得突破性成果，结束了国外公司对钢丝胶带高效斗式提升机和煤粉计量与控制系统的长期垄断局面，并填补了5000t/d窑尾用钢丝胶带提升机的国内空白，具有自主知识产权，主要技术经济指标达到国外同类设备先进水平。目前，大高度钢丝胶带高效提升机国内市场占有率达到90%，产销量世界第一；科氏力秤煤粉计量与控制系统国内市场占有率50%，产销量世界第三。
　　合肥水泥院研制成功的5000t/d预分解窑窑尾袋式除尘器重点解决了大型钢结构的精确安装和热变形、系统运行阻力等问题，并采用渗膜技术保证了系统的低排放要求，采用了在、离线的自动切换和独特的滤袋保护系统保证了滤袋的使用寿命，创新研制了智能化的故障诊断、分析、显示和提示操作功能的专家诊断系统，保证了系统的稳定运行和随机运转率。第一套5000t/d窑尾袋收尘器应用在广州珠江水泥有限公司生产线，从2005年投产至今，依然保持了随主机运转率100%，运行温度200℃左右，最高时达到240℃；排放浓度始终在10mg/m3以下；运行阻力一直维持1200Pa以下，达到当今国际先进水平。该项技术被广泛推广应用，对水泥行业的窑尾袋收尘技术及装备起到了引领和带动作用。
　　以上技术成果先后荣获“中国名牌”产品称号、中国大奖国际官方联合会大奖国际官方科学技术二等奖、原国家环境保护总局环境保护科学技术二等奖、中国大奖国际官方联合会大奖国际官方科学技术一等奖、国家科学技术进步二等奖等荣誉。

　　混凝土及水泥制品工业的奠基者
　　目前，我国混凝土材料的研究和应用处于国际先进水平，这与我院在此领域的多年潜心研究、多项开创性成果密不可分。
　　旧中国对混凝土的研究几乎处于空白，建院初期的首任混凝土室主任吴中伟院士是扭转这种落后状态的第一人。他在国内首次提出“混凝土科学”的概念，组织起了新中国第一支混凝土科学研究队伍，规划、设计并指导了我国混凝土和水泥制品的科学研究与技术开发，提出了“混凝土中心质假说”、“膨胀混凝土及裂缝控制”等理论，建立起了我国混凝土研究的经典理论。
　　1952年，我院制定了第一部全国统一的通用水泥国家标准；1987年制定了第一部混凝土外加剂产品标准；2003年制定了第一部高强高性能混凝土用矿物外加剂标准。建院60年以来，我院共制定、修订了近百项混凝土标准，有力地促进了水泥混合材和混凝土掺合料的开发研究、化学外加剂产品的规范化和质量提高，也促进了混凝土施工技术的革命。
　　20世纪60年代初，针对当时一些生产厂在混凝土蒸汽养护中出现的强度和耐久性下降问题，我院对水泥混凝土湿热处理全过程进行了全面研究，明确了预养期和升温期是影响混凝土质量的关键，形成了“用水泥混凝土初期结构强度控制湿热处理预养期和升温期，以保证水泥混凝上制品质量”的理论。这一研究成果解决了蒸养混凝土强度和耐久性下降问题，为水泥制品行业的发展做出了重要贡献。
　　我院是我国水泥制品工业的开拓者。新中国成立初期，随着国民经济的恢复和建设高潮的到来，钢材、木材等原材料的供需矛盾日益突出。1956年，国家提出扩大钢筋混凝土制品品种和使用范围，代替钢材和木材的要求，我院研究开发成功钢筋网水泥船、硅酸盐自应力混凝土输水、输油、输气压力管及配套接头，并用于国民经济建设中，创造了巨大的社会经济效益。截至“九五”期末，全国累计生产自应力混凝土管6.8万公里，预应力混凝土管2.4万公里，节约钢材1475万吨；累计生产各种规格的水泥电杆1.08万根，节约木材4300立方米。20世纪80年代，我院开发的采用抗碱玻璃纤维增强和低碱度硫铝酸盐水泥的双保险技术解决了GRC材料的耐久性能问题；采用铺网喷浆工艺与玻璃纤维切割喷浆工艺使这项科技成果达到实用化程度，在我国已得到大规模应用。
　　化学外加剂是能够显著改善混凝土新拌性能和硬化性能的第五组分。我院在20世纪50年代初研究成功了中国第一个混凝土外加剂--长城牌加气剂，应用于塘沽新港、治淮等工程。从20世纪80年代初开始，我院对外加剂的合成、复配及应用技术进行了系统全面、广泛深入的研究，相继开发了萘系、蒽系、洗油、氨基磺酸盐、改性三聚氰胺减水剂、聚羧酸系高性能减水剂等新品种外加剂，成果转让至全国上百家外加剂生产企业，应用到国家各个工程建设领域，创造了巨大的社会经济效益。
　　结合研制的新品种水泥，我院研究开发了多个特种水泥混凝土技术，扩大了不同性能要求工程的选材范围，满足了特殊混凝土工程的需要，成功应用于川黔铁路隧道的瓦斯治理、成昆铁路隧道岩体腐蚀介质对混凝土侵害的防治、青藏铁路混凝土防腐措施和冻土地带混凝土的选材、大亚湾核电站混凝土核废料处理罐等工程。
　　我院在工程碱-集料反应预防、混凝土裂缝检测和修补方面开展了多项创新研究。早在20世纪50年代，混凝土科技人员率先向原水利部领导提出了防止水工混凝土发生碱-集料反应破坏的建议，受到原水利部领导的高度重视并被采纳，为杜绝50年来我国水工混凝土工程因发生碱-集料反应而造成的危害做出了巨大贡献；为青藏铁路全线进行了集料碱活性分析和混凝土碱-集料反应安全性评估，为保证全线混凝土碱-集料反应安全提供了科学依据；采用微细化技术、复合技术、聚合物互穿网络技术研制的新型水泥基修补材料，广泛应用于混凝土表面与裂缝修补、补强加固、堵水止漏和紧急抢修工程的灌浆工程中。
　　混凝土耐久性与国民经济、社会安定、环境保护、可持续发展等密切相关，是工程界关注的重大科技问题。从“九五”计划开始，我院承担了国家重点科技攻关课题：重点工程混凝土安全性的研究、新型高性能混凝土的研究和应用、高性能道路水泥混凝土的研究和应用等项目，围绕提高混凝土耐久性能、延长混凝土工程寿命开展了大量系统的研究和工程示范应用，整体推进了我国混凝土耐久性研究和高性能混凝土工程应用的进程。
　　我院在混凝土技术领域先后荣获多项全国科学大会奖、国家科技进步二等奖和三等奖等。

　　新型房大奖国际官方料的开发与应用成果丰硕
　　中国建筑材料科学研究总院一直引领着我国房大奖国际官方料的发展，20世纪80年代在国内率先开发出无石棉纤维水泥制品制造技术，90年代开发出具有抗菌、净化空气及产生负离子的功能材料；近年来，在房大奖国际官方料研发、技术集成与新型房屋开发与应用，以及系列新型墙体材料研发等方面取得了丰硕成果，为我国新型房大奖国际官方料和产品的发展做出了重要贡献。
　　我院完成的石棉代用纤维制造无石棉纤维水泥制品技术主要成果有两类。一是用高模量维纶纤维与改性维纶纤维代替石棉作主要增强材，用普通硅酸盐水泥作胶结材并加入若干外掺料，采用抄取或流浆工艺生产无石棉维纶纤维增强水泥(VRC)平板与波瓦。二是以纤维素纤维为增强材，以水泥粉煤灰为基材，掺入适量辅助材料加水搅拌，抄取制坯，加压密实排水，干热养护脱模，堆垛后经170℃以上高压蒸汽养护而制成的无石棉粉煤灰硅酸钙建筑平板。技术特点是石棉绝对含量为“零”，掀开了石棉水泥行业新的一页，添补了国内空白，处于国际先进水平。
　　我院完成的具有抗菌、净化空气及产生负离子的功能材料项目主要成果有3类。一是发明了稀土激活抗菌、净化空气、产生负离子功能材料。采用稀土激活和复合技术在二氧化钛或氧化锌等光催化材料表面禁带中增加新的表面能级，实现在可见光和紫外光等条件下的多波段光催化反应，测得羟基自由基的产生能力提高2倍以上。二是光催化和变价稀土协同作用强化材料健康环境功能的寿命。建立了光催化和变价稀土协同作用模型及自由基转化成负离子循环模型，所发明新材料的变价稀土元素在价态循环变换过程中可把自由基转化为负离子，具有长久催化作用。健康环境功能指标均超过日本同类产品水平，测试对比其产生负离子功能比同类产品水平提高1.6倍以上。三是发现极性矿物由于表面带电具有一定的抗菌、净化和产生负离子能力，用稀土激活制造的新材料不仅具有优良的抗菌、净化空气功能，还具有优良的产生负离子功能。抗菌、净化空气及产生负离子的功能材料的开发与应用，带动了大奖国际官方行业向新一代绿色环保大奖国际官方方向的发展。
　　创立的房大奖国际官方料研发、技术集成与新型房屋开发与应用体系，充分发挥了我院在房大奖国际官方料，特别是在纤维增强水泥领域的技术积淀与领先优势。结合国家“九五”小康型城乡住宅科技产业工程--住宅用GRC外装饰系列产品研制与应用研究专题、“十五”小城镇新型大奖国际官方技术研究与开发课题、“十一五”新型乡村经济型建筑材料研究与开发项目，我院研发出一系列满足我国墙体材料改革、建筑节能减排（利废）、绿色建筑等不同时期重大需求的墙体与屋面材料。在技术提升与集成的过程中，我院完成了墙体与屋面体系研究，开发出了具有抗震、低成本、节能等鲜明特点的轻钢与板柱结构新型房屋，在汶川等灾后重建及山东、山西、北京、安徽新农村建设工程中得到试用，对国家城乡统筹发展战略、城镇化建设与新农村建设的贯彻与实施产生了积极的促进作用和深远影响。
　　在新型墙体材料的开发方面，西安墙体材料研究设计院多年来一直积极开发墙体材料的新产品、新技术、新工艺和新装备，引领行业技术进步，取得了全煤矸石烧结墙材成套技术、高产量粉煤灰烧结墙材成套技术、烧结装饰墙材成套技术等重大成果，相继研发并建设了断面宽为4.6m、6.9m、9.2m的节能型隧道窑，为我国基本淘汰轮窑和小断面隧道窑提供了技术支撑，为我国新型墙体材料产业的科技进步做出了重大贡献。
　　“十一五”期间，西安墙体材料研究设计院取得了3项重大科技成果。一是烧结保温空心砌块成套技术与装备，解决了目前建筑节能高保温隔热性能的围护结构材料难题，技术达到国际先进水平，填补了国内空白。二是节能型复合墙体与结构材料制造技术，开发出夹心复合墙体体系及其配套的烧结装饰砌块，形成专门针对夹心复合墙的技术规程，为夹心墙体设计及施工提供指导，为推动这种新型墙体体系在我国的推广应用起到重要作用；研发出轻质高强混凝土应用于高层建筑桥梁等，具有质量轻、比强度高、无碱-集料反应隐患等优点；研发的自保温木塑外墙板，生产技术水平达到国内领先，具备产业化条件，可实现围护、自承重和自保温等多种功能于一体，是钢结构理想的配套墙体材料。三是铁矿尾矿再生节能保温墙体板材关键技术，以铁尾矿为主要原料，采用发泡、烧结技术调控烧结板材性能，研发出长3000~4000mm、宽500~1500mm、厚120~190mm的保温墙体板材，解决了目前墙体材料应用过程中遇到的保温、防火、热桥、耐久性、绿色等高性能板材的需求。
　　我院在新型房大奖国际官方料的开发与应用方面成果丰硕，全煤矸石烧结墙体成套技术荣获1999年国家科技进步二等奖，具有抗菌、净化空气及产生负离子的功能材料荣获2004年国家技术发明二等奖。

　　洛阳浮法玻璃工艺的发明与发展
　　1959年，由英国Pilkington兄弟研制成功的浮法玻璃工艺被誉为平板玻璃工业发展史上的一次革命。它创造性地将玻璃液在锡液表面的漂浮和摊平作用应用于平板玻璃成型过程，使玻璃在高速拉引的同时又可保持光滑平整的外观质量。与传统的平板玻璃生产工艺--引上法、平拉法等相比，浮法玻璃工艺具有产品质量好、生产效率高、生产量大、产品规格多、能耗低、污染排放少等优点，一经问世便迅速替代了其他落后的生产工艺，在世界各地迅速推广，成为当今平板玻璃制造的主体技术。
　　20世纪50~60年代，我国平板玻璃工业十分落后，年产量只有几百万重箱，远远不能满足国民经济发展的需要。1964年，我国以商务代表名义派员赴英国、德国、法国和荷兰等国家考察，向皮尔金顿公司提出购买浮法玻璃技术专利等事宜。然而，该公司告知：现在不与中国商谈专利转让，中方人员不能参观工厂，英方不提供样品。由于购买浮法技术不成，我国被迫购买西德平板玻璃磨光设备，准备用玻璃再磨光加工这种落后的方法来达到玻璃表面的平整，但这也遭到美国的公开反对。1966年，美国《陶瓷工业》刊登题为“西德援助红色中国”的文章，文中引时任美国国务卿拉斯克的话：“西德卖给中国的玻璃磨光设备是为中国的二汽配套，将增加中国的军事能力，美国政府表示反对。”我国民族玻璃工业发展受到列强的重重技术封锁，只能依靠自己。
　　1965年，我院成立浮法玻璃项目组，正式开展浮法玻璃工艺技术研究。项目组在一无可借鉴资料、二无国外相关技术信息、三无现成浮法玻璃样品的情况下，白手起家，克服重重困难，从金属漂浮介质的选择到保护气体的确定，从流槽形状到锡槽结构，通过自主创新，先后攻克了高温玻璃液通过锡槽时容易凝结、造成玻璃厚薄不均，玻璃无法拉宽、拉平等关键性技术难题，经过几十个技术方案的改进和成百上千次的试验，逐渐掌握了玻璃液-锡液-保护气体三相系统在高温环境中的表面物理化学行为，获得了一系列试验室阶段性成果。
　　1968年，由中国大奖国际官方总院、秦皇岛玻璃院、株洲玻璃厂3家合作，开展浮法玻璃工业生产中试，拉引出中国第一批6mm浮法玻璃样品。在中试基础上，洛阳玻璃厂进行了工业化试生产。
　　1971年9月，80t/d浮法玻璃生产线胜利投产，后经1974年和1978年两次冷修改造，日产由80t/d提高到250t/d，在技术上完善了锡槽的成型方法，系统掌握了浮法玻璃相关工艺和关键装备制造技术，实现了产品的商业化，取得了良好的经济效益。
　　1981年4月30日，原国家科委、国家计委和大奖国际官方工业部对建设在洛阳玻璃厂的我国第一条浮法玻璃工业性试验生产线进行技术鉴定，并将其命名为洛阳浮法玻璃工艺。同年10月，在国家科学技术大会上，洛阳浮法玻璃工艺受到党和政府的表彰，荣获国家发明二等奖。至此，洛阳浮法玻璃工艺成为与英国Pilkngton float Process、美国PPG float Process齐名的世界三大浮法之一。洛阳浮法玻璃工艺的研制成功打破了发达国家对我国的技术垄断，为推动我国平板玻璃行业的快速发展、促进企业的技术进步发挥了巨大作用。
　　50多年来，几代玻璃科技工作者以发展、完善、提高和创新洛阳浮法玻璃工艺为己任，坚持自主创新，大力推进行业技术进步，使中国洛阳浮法玻璃工艺技术得到长足发展，实现了从无到有、从旧到新、从小到大、从少到多、从内到外、从低到高的6次重大跨越。
　　中国洛阳浮法玻璃工艺技术成为我国工业战线上的一面旗帜，巨大的成就令国人骄傲、世人瞩目。我国浮法玻璃产量连续20年世界第一，用洛阳浮法玻璃工艺技术建造的生产线已占全球一半以上。单窑***日产量和熔窑热耗接近世界先进水平，熔窑窑龄提高至12年以上，浮法玻璃的品种和结构进一步丰富，浮法玻璃新技术不断涌现，浮法玻璃质量水平不断提高，中国已向国外出口了近30条浮法玻璃生产线，洛阳浮法玻璃工艺已经走向世界。
　　我院研究完成的洛阳浮法玻璃工艺荣获1981年国家发明二等奖，400吨级浮法玻璃生产工艺和装备荣获1989年国家科技进步一等奖，浮法玻璃缺陷在线自动检测装置荣获1996年国家发明三等奖，浮法在线化学气相淀积法镀膜玻璃荣获1996年国家科技进步三等奖，13~15毫米超厚浮法玻璃的开发荣获1997年国家科技进步二等奖，浮法玻璃逐级澄清与熔窑大型化成套工程技术开发及应用荣获2008年国家科技进步二等奖。

　　引领特种玻璃材料科技的发展
　　特种玻璃以其在力学、光学、电磁学、热学等方面的优良性能而成为现代高技术领域的关键、基础性材料，其研发水平已成为衡量一个国家新材料发展水平等的重要标志之一。
　　中国建筑材料科学研究总院在我国特种玻璃材料领域科技发展中开创了多个第一。60年来，我院先后开拓了航空玻璃、石英玻璃、玻璃纤维、功能玻璃、功能薄膜等研究领域，研制成功了我国第一块航空玻璃、第一块石英玻璃、第一根玻璃纤维、第一根通讯光纤、第一片夜视用光纤面板、第一片实芯法微通道板等；先后为我国的两弹一星、载人飞船、探月工程、国防高新工程、点火工程等提供了关键配套材料，配套领域涵盖了航空、航天、兵器、电子、船舶、核工业等国家重点行业；先后承担特种玻璃方面***重大课题200余项。通过几代科研工作者的不懈努力，我院已成为我国特种玻璃领域集军品配套、新品研制、技术集成、装备开发、标准制定、性能检测于一身的综合实力最强的研究单位，为建立和完善我国特种玻璃材料领域的科技创新体系、推动我国特种玻璃材料领域的科技进步做出了重要贡献。
　　20世纪50年代初期，我院就开展了夹层玻璃和钢化玻璃的研究，科研人员自行研制了钢化炉、油压釜、预压机组和前处理机组等设备，通过艰苦探索研究，于1958年研制成功我国第一块航空玻璃，并以此为起点逐步建立起配套的生产装备和工艺技术。迄今，我院共开发成功国产歼击机、强击机、轰炸机、直升机、运输机等30多种机型60多个规格航空透明件，成为我国重要的航空透明件研发基地。在航空玻璃技术基础上，我院拓展了夹层、钢化、镀膜等技术的应用领域，研制成功了重点型号舰艇隐身玻璃、防核爆玻璃、野战显示终端用电磁屏蔽玻璃等新型功能玻璃。在民用产品方面，我院开发成功了汽车、火车、舰船及高速列车用安全、高强玻璃，并将生产技术推广到全国多个厂家，直接推动了我国安全玻璃行业的技术进步，成为我国玻璃深加工技术的创始人。
　　石英玻璃是航天、光纤通讯、微电子、激光、核等高技术领域的基础和关键材料。我院于1957年4月试制出中国第一块石英玻璃，在此基础上，研究人员致力于开拓石英玻璃制备方法和新型石英玻璃研制，先后开发了CVD法合成高纯石英玻璃、大尺寸石英管材、卧式CVD法合法等新工艺，相继研制成功大规模集成电路用高纯石英玻璃、光电石英玻璃、稀土掺杂石英玻璃、滤紫外耐辐照石英玻璃、大尺寸高均匀光学石英玻璃、透激光光学石英玻璃等产品，为我国航天测控技术、微电子技术、激光技术、兵器工业等提供了关键配套材料。在民用高技术石英产品方面，我院开发成功了光纤行业用石英玻璃把持棒、紫外辐照计及无臭氧紫外线杀菌灯等产品，制定了20多个行业标准，极大地推动了我国石英行业的技术进步。
　　我院作为我国玻璃纤维的开拓者，多年来确立了在光学纤维、特种玻璃纤维、无源干扰材料、纤维过滤材料、纤维光电成像器件等学科的优势地位。在光学纤维方面，我院开发成功了稀土石英玻璃光导纤维及器件、大功率激光传输石英光纤、大预制棒光纤、稀土石英光纤、医疗用光纤导光棒、检测仪器用光纤传光束等新产品，我国首条光缆通讯线路就是采用我院研制的光导纤维铺设的。在特种玻璃纤维方面，1956年我院在国内最早研制成功抗碱玻璃纤维，此后相继研制成功中空玻璃纤维、玻璃纤维耐高温过滤材料、高硅氧玻璃纤维、连续石英玻璃纤维、高强度玻璃纤维等新产品。研究人员在特种纤维技术基础上，努力发展玻璃纤维纺织技术，先后开发成功玻璃纤维布、玻璃纤维毡、针刺玻璃纤维毡、高温过滤布袋等新产品，并将制作技术在全国范围内推广，促进了我国环保产业的发展。我院在国内率先开发成功了镀金属玻璃纤维技术，以此为基础形成了雷达无源干扰材料学科，目前已能够生产19个大类86个品种的雷达干扰材料，成为我国三军通用雷达无源干扰材料研发及生产平台。在纤维光电成像器件方面，我院在配套微光夜视、紫外告警、特种显示、核诊断等领域开发成功了光纤倒像器、纤维光锥、闪烁光纤面板等6个大类60多个品种的光纤面板，近10种新型微通道板，我国第一台微光夜视仪即采用我院研制的光纤面板和微通道板制成，对微光夜视技术的进步起到了推动作用，已成为我国硬质光纤成像器件的研发、创新、生产平台。
　　我院一直致力于新型功能玻璃的研发和生产，先后开发成功无碱铝硅玻璃、空间技术用耐辐照玻璃、光电红外玻璃、封接玻璃，以及金属表面玻璃化、透深紫外光电玻璃等新产品，取得多项原创性成果，产品已广泛应用于电力、化工、航天、航空、电子等领域，极大地促进了相关领域的技术进步。
　　我院在特种玻璃材料领域共荣获国家科技进步奖52项，部级奖111项，获专利授权78项，为我国新材料技术的发展做出了重要贡献。

　　陶瓷材料科技进步的开拓者
　　中国建筑材料研究总院陶瓷材料的科研机构建立于20世纪50年代初期，经过几代陶瓷人的共同努力，共完成了国家和行业科技项目350余项，研究制定国家标准70多项，为推动我国建筑卫生陶瓷和特种陶瓷的科技进步与产业发展发挥了非常重要的作用。
　　20世纪50~60年代，我院率先与唐山陶瓷厂合作开展了我国首条卫生陶瓷样板生产线科研项目，对我国传统的卫生陶瓷生产工艺和关键设备进行技术改造。项目开发的卫生陶瓷用7号坯料配方和烧油隔焰隧道窑取得圆满成功，得到广泛推广，大大推进了我国卫生陶瓷生产技术的进步。
　　20世纪60年代末期，我院联合西北建筑设计院和唐山等地的重点企业开展了离心式和压力式喷雾干燥装置的研制工作。1972年，咸阳陶瓷研究所与咸阳陶瓷厂合作，完成了离心式喷雾干燥装置的小型试验；1975年，自行开发的离心式1000kg水/h的喷雾干燥装备在咸阳陶瓷厂试验成功；1979年，自行开发的压力式1000kg水/h喷雾干燥装备在景德镇陶瓷厂投产。
　　20世纪80年代，我院陶瓷科学研究所和咸阳陶瓷研究设计院分别研制成功硅灰石质釉面砖、低温烧成透闪石质釉面砖、透辉石低温快烧釉面砖、叶腊石质釉面砖、霞石正长岩釉面砖等，为推进我国建筑陶瓷砖的低温快烧工艺、技术和装备的进步做出了开拓性的贡献。
　　1985年，咸阳陶瓷研究设计院开发成功洗面器立式浇注成型工艺，填补了国内空白，是我国卫生陶瓷注浆工艺的一项重要突破，在全国得到广泛推广应用。
　　1987~1992年，我院陶瓷科学研究所作为主要单位参加了年产70万平方米彩釉陶瓷墙地砖国产化示范线的建设工作，负责辊道干燥器、出坯机、装窑机组、出窑机组、辊道窑等关键设备的研究、开发和设计工作，项目技术装备达到了国外同期同类生产线的水平，为推进我国建筑陶瓷的快速发展做出了重要贡献。
　　我院在特种陶瓷粉体工程、结构陶瓷、功能陶瓷、陶瓷精密加工和陶瓷力学性能评价等方面的研究与开发取得了卓有成效的成绩。
　　我院成功开发了高纯超细氧化铝粉料制备技术、连续合成氮化硼粉料制备技术、高纯超细氧化锆粉料制备技术、独石电容器用陶瓷介质粉料制备技术、水热法合成微孔球形硬硅钙石颗粒的制备技术等。
　　在结构陶瓷研究方面，我院先后研制了氧化铝陶瓷隔热材料、氧化铝陶瓷天线雷达罩、高纯氧化铝陶瓷绝缘材料、抗热震耐高温耐腐蚀氧化铝坩埚、洗煤机用耐磨陶瓷氧化铝陶瓷衬里、氧化锆陶瓷轴承球、热压无压烧结碳化硅、重结晶碳化硅、空间光学遥感用碳化硅反射镜、氮化硅陶瓷轴承、氮化硅陶瓷涡轮转子、氮化硅陶瓷弹簧座及摇臂镶块、硼化锆、硼化钛复相陶瓷等。
　　在功能陶瓷研究方面，我院先后研制了氮化硼陶瓷产品、氮化硼-二硼化钛复合导电陶瓷镀铝坩埚、99%氧化铝陶瓷基片、微晶氧化铝陶瓷基片、高导热碳化硅陶瓷基片、氮化硼扩散源、磷扩散源、高漫反射高抗光伤激光用陶瓷反射腔、可加工耐高电压陶瓷、陶瓷微波介质谐振器材料、二氧化钛氧敏传感器等，并制定了陶瓷扩散源的国家标准。
　　在陶瓷力学性能评价方面，我院建立了高温结构陶瓷常规力学的统一测试方法、陶瓷材料高温疲劳评价新方法、工程陶瓷断裂性能的试验方法、高温结构部件的无损检测、脆性材料冲击损伤及寿命评价、陶瓷动态强度的评价、陶瓷复合材料和陶瓷材料高温性能测试方法，受到国内外同行的极大关注，成为先进陶瓷材料国际标准ISO/TC206组织的一个成员。
　　挂靠在咸阳陶瓷研究设计院的国家建筑卫生陶瓷质量监督检验中心和***刊物--大奖国际官方技术《陶瓷》杂志社、信息中心、热工能耗测试中心，在国家标准的制定、产品质量的监督检验，以及国内外信息、技术交流等方面对建筑卫生陶瓷行业的科技进步与产业发展起到了重要作用。
　　我院是我国建筑卫生陶瓷和特种陶瓷科技进步与产业发展的开拓者。陶瓷科学研究所共获得全国科技大会奖5项、国家科技进步奖2项、国家发明专利13项，制定国家标准3项。咸阳陶瓷研究设计院累计荣获国家、省部级奖励67项，其中获国家科技进步二等奖1项、三等奖3项，省科技星火二等奖1项，国家标准化科技成果四等奖4项，大奖国际官方行业科技进步一等奖10项、二等奖20项，其他部级奖10项，各种专利30多项。

　　大奖国际官方耐火材料科技创新的领航者
　　我院在我国大奖国际官方耐火材料的技术进步过程中始终站在发展潮流的前列，结合窑炉新技术，对新型干法水泥窑、浮法玻璃窑等现代大奖国际官方工业窑炉使用的新型优质耐火材料多类新品种进行了研制，对相关的生产技术及生产装备进行了开发研究，对大型窑炉多种耐火材料的合理配套进行了大量应用技术研究；承担和完成了“六五”~“十一五”国家重点科技攻关计划和国家“863”计划数十项耐火材料的攻关专题。
　　与传统水泥窑比较，大型预分解窑窑温更高、结构更复杂、碱的侵蚀更严重。发达国家在20世纪70年代中后期解决了预分解窑各部位耐火材料所存在的技术问题后，才真正显示出该窑型的优越性，使其得到推广和发展。20世纪80年代初，时任水泥耐火研究室主任的陆纯煊教授（已故）组织有关人员承担了国家“六五”科技攻关项目--预分解水泥窑用耐火材料研制，完成了烧成带用烧结合成直接结合镁铬砖、用于过渡带的合成镁铝尖晶石砖、用于预热系统的普通耐碱砖和普通耐碱浇注料、用于绝热保温的高强隔热砖、用于前后窑口的高强耐火浇注料等品种的研制工作，并初步建立起耐火材料配套体系。该项技术荣获国家科技进步二等奖。
　　“七五”期间，我院按照大型浮法玻璃窑各部位耐火材料品种的实际需求，研制出多个品种的耐火制品，包括用氧化熔融新技术生产的熔铸锆刚玉砖，残余石英更少的优质硅砖，采用注浆成型法生产的致密锆英石砖，采用一次烧成法研制的池底用烧结锆刚玉砖，改进配料及成型工艺研制的蓄热室底层用低气孔黏土砖和锡槽底用黏土大砖，采用高纯原料、高压成型、高温烧成“三高”工艺研制的蓄热室格子体用高纯镁砖及直接结合镁铬砖等。特别是随着技术难度更高的熔铸氧化铝耐火制品的研制成功，打破了国外公司对中国市场的垄断，荣获国家科技进步三等奖。
　　在“八五”、“九五”科技攻关中，我院承担了14个专题的研究工作，取得了多项成果。在优质原料方面，我院研制成功电熔法脱硅制取熔铸耐火材料专用氧化锆；在装备方面，研制了熔铸耐火制品冷加工用多功能数控机床（与武工大联合攻关）和熔铸材料退火设备；在品种方面，进行了减少环境污染的水泥窑高温带用低铬、无铬碱性砖的研制和应用。此外，我院还研制了合成堇青石和钛酸铝等低膨胀材料解决陶瓷窑组合窑具的原料、压制锆英石砖、二步煅烧锆刚玉砖、蜂窝状硅砖、镁橄榄石砖及多功能耐火浇注料等配套新品种，尤其完善和深化研究了氧化熔铸工艺技术及其自动控制技术，为全面提高熔铸耐火材料的技术水平奠定了基础。
　　我院承担的“863”课题--水泥窑用环境友好碱性耐火材料的研究，成功研制了具有良好抗热震性和挂窑皮性能的新型镁质复相材料，获3项国家发明专利。目前，新材料通过了工业化试生产，并建设了现代化生产线。与此同时，我院还针对水泥工业用不定形耐火材料低寿命的突出问题进行科技攻关，并再一次得到国家“863”的立项支持，建成了多功能长寿命不定形耐火材料生产基地。
　　我院不断推动耐火材料技术进步和科技成果产业化，以耐火所和湘潭中间试验所为基础，在2001年年底组建了北京瑞泰高温材料科技股份有限公司，并于2006年8月23日在深圳证券交易所成功上市，成为国内首家以耐火材料为主业的上市公司，也是国内唯一可以为水泥和玻璃窑炉提供优质配套耐火材料的高新技术企业。
　　我院在耐火材料研究开发方面获得国家科技进步二等奖1项、国家科技进步三等奖4项、部级科技进步二等奖6项、部级科技进步三等奖7项及数十项国家发明专利。这些成果和业绩成为大奖国际官方耐火材料新技术的基础和主体，使我院一直处于行业科技发展和技术产业化的领航地位，极大地推动了我国大奖国际官方耐火材料科技进步和产业的发展。

　　树脂基复合材料科技进步的引领者
　　哈尔滨玻璃钢研究院一直是我国树脂基复合材料技术进步的引领者，在纤维缠绕技术、拉挤技术、预浸料制备技术、复合材料专用设备设计和制造技术、热塑性复合材料成型技术等方面，形成了重点明晰而又紧密结合为一体的技术特色，发展经历贯穿了整个新中国复合材料界的发展历程，开创了新中国树脂基复合材料技术发展的多项第一，荣获国家和省部级科技进步奖励70余项，拥有专利45项，为我国树脂基复合材料技术发展做出了重大贡献。
　　哈尔滨玻璃钢研究院承担了新中国第一块玻璃钢--东方红卫星再入大气层防热头锥的研制任务，开创了我国玻璃钢工业的先河，获得了三部委联合颁发的工业新产品一等奖殊荣。20世纪60年代中期，该院研究总结出了纤维缠绕规律，首创了我国纤维缠绕技术；80年代中期率先开展了网格加筋一体化成型技术研究，使得碳复合材料主承力结构件首次在卫星上得到实际应用；引进我国第一台大型程控拉挤机，开始研究拉挤技术；在国内率先开展了热熔预浸技术研究和铺放技术研究，采用纤维缠绕技术和预浸铺放技术成功制造了国内大型导弹发射筒体。21世纪初期，该院研制成功我国第一台碳复合材料发动机壳体，使我国固体火箭发动机壳体技术迈上了新台阶。
　　哈尔滨玻璃钢研究院研制成功的复合材料高压气瓶和高压储箱，解决了过程质量精度控制和封头补强、数控球形精确缠绕和球形体侧开口补强等技术上的关键问题，成功应用于国家重点工程，进一步展现了复合材料在航空航天领域中其他材料无法比拟的优势，增强了我国的国际竞争优势，为国防现代化和武器的国际领先做出了贡献，于2008年作为参与单位获国家科技进步特等奖。
　　哈尔滨玻璃钢研究院完成的非线性缠绕理论研究及其应用项目成功建立了特异缠绕理论、非测地线稳定缠绕基本原理和缠绕定理中的8条定理、6条原理和24条推理等38条准则，成为树脂基复合材料纤维缠绕不可超越的准则，对我国纤维缠绕技术的发展起到指导性作用，1978年获全国科学大会奖。
　　哈尔滨玻璃钢研究院承担的近地点发动机玻璃钢燃烧室壳体项目成功地解决了壳体结构设计、工艺方案优化、芯模刚度、受拉裙的材料与结构、裙与壳体之间的连接、不同材料的界面粘接技术、可靠性技术及结构试验、壳体尺寸精度及位置精度等一系列关键技术问题，引起国际同行的广泛关注，开创了我国承接的外国卫星发射一律采用我国研制的近地点发动机的先河，为提高我国在国际卫星发射市场的竞争力做出了重要贡献，于1992年荣获国家科技进步二等奖。
　　哈尔滨玻璃钢研究院承担的防热部件与发动机壳体用复合材料的研制项目开创性地解决了反喷管结构及开孔补强等关键技术问题，在国内首次解决了新型绝热结构在发动机壳体的应用技术，使高刚度高精度芯模与复合材料壳体成型技术取得突破性进展，产品制造精度保障和检测技术具有独创性，比传统材料减重10%，满足了国防建设的急需，对加强我国防御能力、加快国防现代化具有重要意义，于1999年荣获国家科学进步二等奖。
　　哈尔滨玻璃钢研究院开发的风云二号卫星复合材料结构件制造技术，解决了在空间环境中保证卫星天线和仪器位置精度的技术难题，在耐辐照、低挥发树脂，大尺寸、大开口薄壁壳体设计制造，对接法兰与壳体整体成型工艺，发动机壳体几何质量分布，精度控制等方面具有重大创新，成功制造出天线支撑筒、开口圆柱筒、支杆、撑杆和隔热板等主承力结构的重要关键部件。他们开发的EPKM上面级壳体制造技术解决了芯模制作、精度控制、缠绕层次和工艺技术、强度机理和金属件连接等一系列关键技术问题，是我国首次在卫星领域应用复合材料主承力构件，也是我国当时***的固体上面级发动机壳体，比铝合金材料减重30%~35%，满足了国家的需求，对复合材料在卫星和航天领域的应用起到了推动作用，于2001年荣获国家科技进步二等奖。
　　哈尔滨玻璃钢研究院研制的神舟飞船用和载人飞船用先进复合材料主承力结构是当时国内航天器上使用的尺寸***、开口***的碳纤维复合材料主承力结构件，是国内外首次在载人飞船上使用的大开孔碳纤维复合材料结构，也是技术难度***、尺寸精度最难保证的一种复合材料薄壁壳体结构。项目开发出了适用于空间技术要求的高性能环氧树脂体系，发明了低成本对模成型工艺技术，攻克了薄壁大开口复合材料结构因固化热应力和固化收缩应力而引起的尺寸变形、精度控制、开口补强及变截面区域不连续应力传递的技术关键难题，解决了神舟号载人飞船用复合材料结构件瓶颈技术难题，填补了多项国内技术空白，于2004年荣获国家科技进步二等奖。

　　我国大奖国际官方检验认证技术的发源地
　　中国建筑材料科学研究总院是我国大奖国际官方检验认证技术的发源地。1952年，我院制定了新中国第一部全国统一的通用水泥国家标准规划；1954年，在水泥科学研究所、玻璃科学研究所内相继成立了物理、化学室和性能室等测试部门；1956年，原大奖国际官方工业部批准了由我院起草的我国第一个大奖国际官方标准101-56《硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥及火山灰质硅酸盐水泥》，开创了我国建筑材料行业的检验认证工作的先河。
　　50多年来，我院的检验认证工作从无到有、从有到强，不断发展，形成了涵盖所有大奖国际官方产品标准、性能测试、质量认证、检测技术研究、检验仪器研制及各类人才培训等门类齐全、水平一流、在国内外大奖国际官方检验认证与标准行业占有重要地位的检验认证机构，取得了令人瞩目的成就，为我国大奖国际官方工业的发展做出了重大贡献。
　　我院已成为我国大奖国际官方领域标准化的权威机构，承担着全国水泥、玻璃、建筑卫生陶瓷、墙体及屋面材料、钟表、轻工机械等相关行业的11个全国标准化技术委员会日常工作，负责就本专业的标准化工作方针、发展规划及技术规范等提出建议，组织对标准文稿进行审查；共制定水泥及原材料、平板玻璃、安全玻璃、石英玻璃、建筑与卫生陶瓷、工业窑炉用耐火材料、建筑装饰装修材料等国家和行业标准1100多项，其中水泥、玻璃、陶瓷等重要领域的标准均等同采用或参照采用了国际标准。2008年，我院承担了国内大奖国际官方行业第一个国际标准《陶瓷材料界面粘接强度测试方法》的制定工作。我院在标准制定的过程中逐步发挥主导作用，采用国际标准或先进标准，逐步与国际标准接轨，同时积极与国外认证机构开展合作，得到北美和欧洲等地区国外相关机构认可，承担出口产品的检验认证，为国内大奖国际官方企业提供更为直接、方便的服务，促进我国大奖国际官方产品走出国门，占领国际市场。
　　我院拥有近30家国家和行业授权的检验认证机构，是国内大奖国际官方行业最具实力的检验认证机构，主要包括中国建筑材料检验认证中心、国家建筑材料质量监督检验中心、国家水泥质量监督检验中心、国家安全玻璃及石英玻璃质量监督检验中心、国家玻璃质量监督检验中心、国家建筑卫生陶瓷质量监督检验中心等***质检中心和国家建筑材料工业防水材料质量监督检验中心等行业级的质检中心。经国家授权，我院对重要大奖国际官方产品进行全国性质量监督和认证、重大工程的产品质量事故及争议的仲裁性检测和鉴定；承担了我国历年产品质量监督工作和行业检测大对比工作，每年培训检验、认证人员1000人次以上。我院为重点工程建设提供优质服务，如奥运工程、三峡大坝、南水北调、国家大剧院、首都机场三期、北京地铁工程及水电核电工程等，为提高我国大奖国际官方产品质量、确保国家重点工程质量做出了巨大贡献。
　　进入21世纪以来，我院按照国家强化大奖国际官方行业降低能耗、节约资源、废弃物利用的要求，开展了大量的检测技术与标准研究工作，研究并编制了《奥运工程环保指南--绿色大奖国际官方》，指导并实施了奥运场馆的环保、安全、节能检验工作；非金属矿物制品产排污系数核算项目研究成果直接用于全国第一次污染源普查和大奖国际官方行业开展节能减排工作。
　　我院不仅承担着安全玻璃、陶瓷砖、混凝土外加剂、木器涂料产品的强制性认证和检验，还研究并编制了60类大奖国际官方产品的产品认证实施规则，覆盖了主要的大奖国际官方产品、建筑部品，开展了大奖国际官方质量、安全、节能、节水、环保、健康认证，开展了绿色大奖国际官方评价、大奖国际官方能源管理体系认证、能效测试与评价、碳评价等工作，促进了国家节能减排政策的贯彻落实。
　　我院也是与标准配套的多项大奖国际官方行业检测仪器设备的诞生地。玻璃和陶瓷物化性能测试仪器、低膨胀系数测定仪、湿法耐磨试验机、加气混凝土坯体强度测定仪、水泥混合材测定仪、汽车安全玻璃配套测试仪器、中空玻璃成套设备、飞机机车透明件高速冲击试验系统等都是由我院研制和开发的。
　　我院在检验认证技术与标准领域，荣获国家科技进步奖5项，省部（行业）级科技奖77项，其中汽车用安全玻璃和油井水泥2个国家标准荣获国家科学技术进步二等奖，混凝土外加剂、用于水泥和混凝土中的粉煤灰及多元素分析仪等3个国家标准荣获国家科学技术进步三等奖。 （中国建筑材料科学研究总院供稿）

详见2010年10月26日《中国大奖国际官方报》第二、三版