北京玻钢院复合材料有限公司大型复合材料模具制造车间（以下简称“模具车间”），立足我国新材料产业发展，深入贯彻新发展理念，致力于打造行业集大型复合材料模具设计、开发与技术服务于一体的制造中心，以“创一流工作、一流服务、一流业绩、一流团队”为目标，坚持科技创新引领，推进管理创新提质增效，为推动我国清洁能源产业发展、轨道交通工程建设、海洋油气开发等方面做出了突出贡献。专项技术累计获得省部级奖励3项、行业协会奖励4项、集团公司奖励6项，保有大型复合材料模具相关专利23项，形成大型复合材料成型工艺模拟仿真技术、大型复合材料模具分体集成技术及关键功能实时动态智能监控技术、全碳纤维大型模具制造核心技术。2020年在车间研制的全复合材料油气设施海底保护罩实现外形设计、环境适应性设计、模块化设计等技术突破，成功打破国际垄断，填补国内空白。先后与北京航空航天大学、山东大学等国内高校开展了“大型风电叶片模具的真空灌注工艺仿真与缺陷控制研究”“大型风电叶片模具型面精度动态监测技术研究”等联合研发，针对大型复合材料模具制造过程中的模拟仿真、动态监测等关键技术，开展系列技术创新研究，先后取得6项发明专利、7项实用新型专利，取得2项软件著作权，发表专业论文5篇。

模具车间职工创新工作室QC小组先后完成21项产品工艺改进和管理提升课题，在复合材料风电叶片模具制造上，通过工序优化有效提高了人工利用率；通过工艺改进和提升，含钢架结构在内总重近90吨的单套风电叶片模具减重约860Kg，在降低生产成本的同时，极大缩短了模具生产周期。2020年模具制造车间经受住疫情的考验，保质保量完成生产任务，获得行业认可，产品销量同比增长19%，市场占有率处于领先地位，模具制造车间主要产品风电叶片模具获工信部2020年第五批“制造业单项冠军产品”称号。

登封中联登电水泥有限公司生产品质部水泥车间包装工段现有员工12人，其中男职工10人，女职工2人，党员2人，平均年龄40岁，大专学历2人，高中8人，初中2人。

水泥包装工段是水泥从生产到出厂的最后一道关口。登封中联生产品质部水泥车间包装工段始终坚持安全、环保、创新、绿色、智能的发展理念，持续不断对包装工段现场进行提升改造，对设备设施进行创新、优化，实现了袋装现场洁净、无扬尘；智能机器人替代人工装车的智能化转变，加快了水泥行业智能化转型升级发展，降低了生产成本，提高了企业生产效率。2020年4月，该工段荣获“河南省工人先锋号”荣誉称号。

袋装水泥装车时的扬尘控制，是水泥企业共同面对的难题，为促进绿色转型升级发展，公司组织包装工段骨干人员外出参观学习和咨询多家装车机收尘器改造厂家，结合现场工艺条件，水泥车间包装工段自主创新，对装车机扬尘进行攻关治理。根据现场位置，考虑车辆的大小和高低，通过制作滑道和可变向的管道联接节，解决装车机升降前后移动时管道连接的问题；将气动阀与装车皮带联锁，实现装车时气动阀打开、装车完毕皮带停机后气动阀关闭，减少了风量浪费；经过反复试验，将装车道收尘风管技改为聚氨酯钢丝胶管，轻便抗折，耐冲刷，管道布局更加灵活实用。同时对两个车道进行改造，在收尘罩下加装轴流风机，在皮带转接处增加吹风机、收尘风管，达到了较好的治理效果，促进了登封中联智能化、绿色化工厂建设。

该工段通过对1#成品库罗茨风机技改论证，采用新型节能性电机，并对出口气阀及消声器进行改造优化，杜绝了罗茨风机回料现象，取得了良好效果。通过对水泥成品输送斜槽进行改造，装车速度由原来的10分钟/车左右提高到6分钟/车左右。同时对PC42.5袋装水泥皮带现场控制配电箱进行双控制回路方法改造，对散装水泥、袋装水泥电源控制手柄改造为无线遥控手柄，有效缩短装车时间，保证了现场装车的安全。针对包装袋上的少量浮尘，修复利用旧斜槽风机连接清包机，内部制作上下左右反吹风口，利用外力将包装袋吸附积灰进行彻底清理，扬尘收尘完成抽离，实现无尘装车。

陶军普作为技术带头人始终立足节能减排一线，在“一带一路”沿线国家大力推广余热发电技术。为海内外企业主提供节能减排解决方案数百项，项目遍及亚、非、欧、美等20多个国家，涉及水泥、玻璃、炭素、硅业、焦化、燃机等诸多领域。其中包括目前全球最大的水泥余热发电-沙特YCC项目、北非首个水泥余热发电-突尼斯CJO项目、东非第一个海锦铁余热发电-肯尼亚DEVKI项目、公司第一座炭素余热发电-山东索通项目、公司第一个海外空冷余热发电-阿联酋UCC项目，以及公司首次推出的大型ORC余热发电项目-阿联酋LEC项目及哥伦比亚MILPA焦化热回收发电项目等。其中沙特YCC项目，作为国家“一带一路”国际合作的代表项目之一入选中宣部“砥砺奋进的五年”大型成就展。他主持设计的海外余热发电项目实施后，每年可节标煤约124万吨，折合碳减排量约335万吨/年，为全球环境治理和节能减排做出杰出贡献。